Tout d’abord, avec des barrières hautes et un affichage préventif, les technciens des entreprises ou les agents des services techniques des collectivités évitent les intrusions sur la zone de chantier pendant et après intervention (notamment pendant le séchage).
CONNAITRE LES HAUTEURS DE CHUTE
Systématiquement, les professionnels doivent consulter les fiches techniques des jeux pour connaître les hauteurs de chutes, et donc déterminer les différentes épaisseurs de sol amortissant à prévoir une fois les équipements installés. En fonction des chantiers, si le sol amortissant intègre des motifs, ces derniers sont réalisés à main levée ou à l'aide de gabarits en bois.
MISE EN ŒUVRE
1. établir un planning : quantité nécessaire de résine, de granulats... Cette étape est importante, car l’intégralité du sol coulé ne peut être réalisée en un jour. Des couleurs adjacentes ne peuvent pas être coulées en même temps ;2. respecter un temps de malaxage minimum variant de 3 à 4 min minimum afin que les granulats ou copeaux soient suffisamment et correctement enduits de liant polyuréthane, garantissant ainsi une bonne adhérence des matériaux entre eux et limitant le risque d’usures précoces. Les conditions météorologiques d’application pour ce type de revêtement sont à respecter : une température minimale de 7 °C (28 °C au maximum), absence de précipitations durant la journée et pendant le temps de polymérisation ;3. création d’un support rigide (béton dosé à 250 kg/m², enrobé...), penté à 2 % pour évacuer les eaux de pluie, ou drainant, type graviers ou graves naturelles, au-dessus duquel est déroulé un géotextile. Dans les deux cas, le support doit être uniforme, dépourvu de débris, de moisissures et de végétation. Aussi, afin d’éviter le soulèvement du revêtement, ce qui est constaté fréquemment en périphérie d’un sol amortissant, il est recommandé de cadrer la zone ‘à couler’ par des bordures d’ancrage encastrées dans des fondations en béton ;4. application d’un primaire d’accroche. Il s’agit d’une résine polyuréthane (PU) appliquée au rouleau sur la totalité du support ;5. coulage du mélange malaxé sur le primaire d’accroche encore visqueux. L’épaisseur est déterminée par un laboratoire indépendant et mentionnée dans la fiche technique du produit. Cette ‘sous-couche’ est talochée à la règle selon les recommandations du fabricant. Des guides, correspondant à l’épaisseur de réglage, doivent impérativement être installés pour vérifier l’uniformité du revêtement. Le problème ne se pose pas lorsqu'il s'agit d'installer des dalles amortissantes, à épaisseur fixe ;6. après séchage, application au rouleau d’une résine en polyuréthane pour ‘accrocher’ la couche de finition, appelée ‘top’. Trois types de granulats peuvent être utilisés : l’EPDM (Ethylène-Propylène-Diène Monomère), le TPV (Thermo Plastic Vulcanisé) et le SBR (Styrène-Butadiène Rubber), autrement dit des fragments de pneumatiques recyclés peints avec une peinture PU. D’une épaisseur variable de 10 à 12 mm, le ‘top’ est taloché sur la résine d’accroche fraîchement étalée. L’objectif est de ‘fermer’ la couche de finition et d’assurer une bonne cohésion des granulats. Chaque applicateur à sa propre méthode. Certains vont travailler à l’avancement en faisant des cercles continus, d’autres des ‘8’ répétés ou de droite à gauche… Il existe toutefois un produit de lissage, à appliquer sur la semelle de la taloche, pour limiter les traces des différents passages.
Conseil : pour les grandes surfaces nécessitant au moins deux jours ou plusieurs jours d’intervention, il est important de traiter les derniers mètres carrés de la veille en chanfrein ou fondu, de manière à réaliser une découpe biseautée propre le lendemain pour la poursuite de l’application ; cette découpe soignée biseautée doit ensuite être accompagnée d’un primaire d’accroche afin que les couches coulées de la veille et du jour se solidarisent parfaitement et ne laissent pas transparaitre des joints trop visibles.